In vier Tagen fit für die Zukunft

Wie gelingt es, eine schier unverwüstliche Korbverseilmaschine, Krupp KVR 8x1400 (Baujahr 1977), in wenigen Tagen mit möglichst kurzer Stillstandzeit für zukünftige Anforderungen fit zu machen? Ein Projektteam aus Mitarbeitern der Acoteq GmbH sollte diese Frage bei Projektabschluss auf effiziente Weise beantworten können. 

In einem ersten Schritt legte man zusammen mit den Verantwortlichen des Endkunden die Anforderungsspezifikationen fest. Bei der Modernisierung einer Krupp Verseilmaschine „KVR 8x1400“ mit Rückdrehung (Baujahr 1977) galt es folgende Kundenwünsche zu erfüllen: Die Bedienereinstellungen sollen durch Rezepte vereinfacht und verkürzt werden. Vor dem Verseilpunkt soll die aktuellen Zugspannung gemessen und die Zugkraft von vollen zu leeren Spulen durch eine automatische Zugregelung konstant gehalten werden. Gewünscht war außerdem, dass alle Messwerte sowohl aufgezeichnet als auch archiviert werden und die pneumatisch betätigten Spulenbremsen wegfallen. Zur individuellen Regelung sollen elektromotorische Scheibenbremsen eingebaut werden und die Maschine muss bei über- oder unterschreiten der Toleranzgrenzen (Drahtzug) stoppen. Unabhängig vom Bediener der Maschine ist eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen. Besondere Herausforderungen waren die Integration der Systeme in die vorhandene Krupp Verseilmaschine (Rückdrehung), und das mit möglichst geringem Aufwand, sowie die Entwicklung einer Mechanik zur Übertragung der linearen Bewegung der RTM X42 Einheit auf eine Bremszange für eine Scheibenbremse.

Auswahl der Komponenten
Bei der Auswahl der Komponenten entschied sich Acoteq für die FMS Force Measuring Systems AG aus der Schweiz. Seit 15 Jahren bietet die FMS AG als einziger Hersteller ein komplettes Programm von Technologien zur Kraftmessung, Datenverarbeitung, sowie zur Funkübertragung von Signalen in Verseilmaschinen an. Das Telemetriesystem „RTM X42“ bot alle vom Anwender geforderten technischen Lösungen. Dieses besteht im Wesentlichen aus dem Drahtzugmesssystem, dem Control Center und dem Bremssystem. Alle im Rotor eingesetzten Komponenten werden, in diesem Projekt, mit Hilfe von Akkus versorgt. Die Datenübertragung erfolgt mittels WLAN, weshalb sich der Verdrahtungssaufwand im Rotor in Grenzen hielt. Schleifringe zur Energieübertragung werden bei dieser Lösung nicht benötigt.
„Die Montage vor Ort konnte durch gute Vorbereitung wie dem Bau spezieller Halter für Messrollen in einem zeitlichen Fenster von vier Tagen umgesetzt werden“, erklären Willibert Dautzenberg (CEO) und Stefan Krüttgen (Projektleiter) stolz. Seit Abnahme und Übergabe an den Kunden stehen alle gewünschten Features zur Verfügung. Die wesentlichen Vorteile nach der Modernisierung liegen:

• in der reduzierten Rüstzeit durch das Arbeiten mit Rezepten,
• der konstanten Qualität durch geregelten Drahtzug der einzelnen Verseil-Komponenten,
• sowie der Aufzeichnung und Archivierung der aktuellen Zugkräfte über die komplette Produktlänge.

Neben der Reproduktion und Optimierung von verschiedenen Fertigungsprozessen werden durch belegbare Prozessparameter (PDF-Datei) Reklamationen signifikant reduziert.

Quelle: Jörg Dambock für http://www.draht-magazin.de/